L'agent dégazant est un agent auxiliaire qui libère les substances volatiles telles que l'air, l'humidité et les composés à petites molécules générés lors de la réticulation et de la solidification des revêtements en poudre, au moment de leur fusion et de la formation du film. Il compense également les micro-perforations dues à ces composés, évitant ainsi l'apparition de micro-perforations ou de pores dans le film de revêtement. Ce type d'additif est couramment utilisé dans les revêtements en poudre et est généralement ajouté à leurs formulations.
L'agent de dégazage couramment utilisé dans les revêtements en poudre est le benjoin. Le benjoin se présente sous forme de cristaux blancs ou jaune clair inodores, avec un point de fusion de 133-137 °C et un point d'ébullition de 344 °C. Il est légèrement soluble dans l'eau et l'éther, et soluble dans l'acétone et l'éthanol chauds. Son inconvénient est qu'il peut facilement provoquer un jaunissement du revêtement à haute température. Afin de pallier les inconvénients du benjoin,agents de dégazage à base de benjoin modifié et de cireDes procédés qui ne jaunissent pas sous l'effet de la cuisson et du durcissement ont été mis au point.
Les résultats des expériences et des pratiques de production indiquent que, lors de la réticulation et du durcissement des revêtements en poudre, les revêtements produisant des composés à petites molécules nécessitent l'ajout d'agents dégazants. Il est judicieux d'ajouter un agent dégazant aux revêtements en poudre époxy, époxy-polyester, polyester et polyuréthane en général, car ces revêtements ont tendance à absorber facilement l'humidité pendant leur production et leur utilisation. Dans les revêtements en poudre époxy mats, l'apparition de piqûres et autres défauts est difficile sans l'ajout d'antimousses comme le benjoin. La raison de cette différence reste encore mal comprise ; elle pourrait être due à une surface moins lisse et moins brillante qu'avec un revêtement à haute brillance, rendant certains défauts moins visibles et contribuant ainsi à une sensation de douceur.
Actuellement, le benjoin est encore couramment utilisé comme agent de dégazage, à un dosage d'environ 0,5 % de la masse totale du liant dans les revêtements en poudre. Ce dosage peut être ajusté en fonction du type et de la composition du revêtement. Dans les revêtements en poudre polyester-HAA (hydroxyalkylamide), compte tenu de l'influence du benjoin sur le jaunissement du film, son dosage doit être limité à environ 0,3 % de la masse totale du liant, et son utilisation doit être réduite au minimum.De plus, des agents de lissage et de dégazage à base de cire synthétique peuvent également être utilisés, à un dosage d'environ 1 % de la formule totale de revêtement en poudre.
Dans les formulations de revêtement en poudre, des agents antimousse sont ajoutés aux tôles en fonte, en aluminium moulé, en acier galvanisé à chaud et en acier laminé à chaud présentant des piqûres ou des micro-trous en surface, afin d'empêcher la formation de particules ou de micro-cavités dans le film de revêtement. Ces additifs préviennent également la formation de bulles.
Lors de l'application d'un revêtement en poudre sur des pièces en fonte, en aluminium moulé, galvanisées à chaud ou sur des tôles d'acier laminées à chaud présentant des piqûres ou des micro-trous, la poudre fond et s'étale pendant la cuisson, scellant ainsi ces piqûres et micro-trous. Avec l'augmentation de la température du matériau revêtu, l'air contenu dans ces piqûres et micro-trous se dilate, entraînant une hausse continue de la pression interne. Lorsque cette pression dépasse légèrement la résistance du revêtement fondu, l'air emprisonné provoque son éclatement et la formation de petites bulles. La solidification du revêtement en poudre lors de la formation du film augmente continuellement sa viscosité, jusqu'à l'obtention d'un film solide. Par conséquent, lorsque la pression interne des bulles est insuffisante pour rompre le film, elles se transforment en particules ou granules qui font saillie à la surface. Lorsque la pression interne devient suffisante, la bulle éclate et l'air qu'elle contient s'échappe dans l'atmosphère. Si, à ce stade, le revêtement a perdu son pouvoir lissant et ne peut plus combler les petits trous d'air qui permettent à l'air de s'échapper, des particules ou des granules typiques des cratères volcaniques se formeront, ce qui constituera un problème sérieux.
L'ajout d'antimousses aux revêtements en poudre permet de réduire la viscosité à l'état fondu et la tension superficielle du revêtement. Ceci facilite l'évacuation de l'air contenu dans les porosités et micro-trous présents à la surface du matériau revêtu, sensibles à la température et à la pression de cuisson, et permet ainsi au film de revêtement non polymérisé de s'aplanir. Parallèlement, les interstices par lesquels les bulles s'échappent comblent les défauts de nivellement, empêchant la formation de particules et de micro-cavités dans le revêtement.
Les mécanismes antimousse des revêtements à base d'eau et de solvants étant totalement différents de ceux des revêtements en poudre, les agents antimousse utilisés dans les revêtements à base d'eau et de solvants ne peuvent être appliqués directement aux revêtements en poudre. De par leur nature particulière, les revêtements en poudre disposent d'un nombre d'agents antimousse moins important que les revêtements à base d'eau et de solvants.
Date de publication : 15 août 2025